模具是工业生产的基础工艺装备。中国模具制造业近几年以每年20% 左右的增速飞速发展，形势非常喜人，但竞争也更加激烈。依赖信息化技术快速响应市场并持续创新产品，已成为企业提升竞争力和赢得优势的关键。在我国制造业遭受世界金融危机冲击的严峻形势下，模具行业大力发展信息化技术，深化数字化设计、制造与管理技术的应用，从而提升企业的核心竞争力，增强我国的综合实力，打造“中国制造”品牌，显得尤为重要。企业信息化的内容是非常丰富的，企业的每一项生产经营活动都可以信息化。对模具企业而言，模具数字化设计、制造及管理集成技术是其核心内容，主要包括两个方面的内容，即设计制造技术的信息化和管理系统的信息化。

1、模具设计制造技术的信息化
技术系统信息化的核心内容是模具CAD/ CAE/CAM 技术的应用，实现模具设计制造过程的信息化或数字化。
在过去很长一段时间内，大多数的CAD/ CAM 系统都是面向机械行业的通用型系统。对于模具企业而言，这些系统的专业性不够强，设计制造的效率还不够高。针对模具行业的这一需求，国际软件厂商纷纷针对各类模具的特点，推出了功能完善、操作方便的专用CAD/ CAM 系统。UG （ NX ）、CATIA 、Pro/E 、TopSolid 、Cimatron 等常用三维设计软件，都有对应的冲压模和注塑模专用设计系统。
近年来，面对模具行业对CAD/CAM 技术的强劲需求，国内不少研究单位和公司针对国内企业的特点，开发了面向模具企业的CAD/ CAM 系统集成系统，达到了较高的实用水平。参与这方面的研发和应用技术推广的主要单位有华中科技大学模具技术国家重点实验室、上海交通大学国家模具CAD 工程研究中心、浙江大学旭日科技开发公司、北航海尔软件有限公司等。其中华中科技大学模具技术国家重点实验室基于UG（NX ）研发的覆盖件CAD 系统、注塑模CAD 系统和多工位级进模CAD 系统，已在东风汽车、北京比亚迪、青岛海信、广东科龙、深圳康佳、深圳群达行、深圳麦斯优联（斯洛模具）等许多公司应用，取得了良好的效益，具备一定的行业影响力。
成型过程数字模拟CAE 技术的出现，为成型工艺决策提供了有力的技术支持。在模具设计过程中加强前期的分析仿真，将会提高成形工艺和模具结构设计的水平，减少试模的工作量，降低模具制造成本，缩短模具新产品的设计制造周期。目前在国内模具行业应用较多的世界著名CAE 软件有MOLDFLOW, DYNAFORM，PAM—STAMP，AUTOFORM，ANSYS 和DEFORM 等。可喜的是近年来国产CAE 软件已经开始在越来越多的模具企业得到应用，并且有些国产CAE 软件已与国外软件的水平相当。在这方面取得较高水平的单位有华中科技大学的华塑CAE 软件和FASTAMP 板料CAE 分析系统、郑州大学橡塑模国家工程研究开发中心研发的注塑成型CAE 系统、湖南大学的板料CAE 分析系统和吉林大学的板料CAE 分析系统等。
我国模具行业现已广泛地采用了CAD/CAE/ CAM 技术，在应用中取得了显著效益。在模具设计中甩掉了图板，并普遍采用CAM 技术加工复杂模具型面。经济实力较强的模具企业已开始应用高速加工机床加工和单元自动化生产线制造模具。国内采用CAD/CAM 技术较早，应用水平较高的单位不少，如一汽、东风、成飞、天汽、海尔、海信、康佳、比亚迪、华威等企业。部分企业还具备自主二次开发能力，形成了有自己特色的专用模具设计系统，极大地提高了设计效率和设计质量。
但是，目前我国大部分模具企业应用CAD 技术的水平还比较低，还有很多企业完全采用二维绘图系统进行设计，多数企业混合应用3D/CAD 和2D/CAD 系统完成设计任务，尚未采用全三维一体化设计技术。与国外先进水平相比，还有较大差距。CAE 在我国模具行业的应用还不普及，只有少数企业购买了商品化CAE 软件，应用水平高的不多见，多数处于尝试应用、积累经验的过程中。归纳起来，目前我国模具CAD/CAE/CAM 技术的应用和开发上还存在以下问题:
(1) 部分企业CAD 的应用还处于计算机绘图阶段，还未开始进行全三维模具设计，致使CAD 的效能尚未得到充分发挥，模具设计制造过程中的信息集成受到影响。
(2) 从总体上讲，模具企业应用CAE 还处于初级阶段，只有部分骨干企业应用CAE ，应用面还需进一步扩大，应用水平还有待提高。
(3) 高水平的CAD/CAE/CAM 应用人员，特别是CAE 应用人员缺乏，影响了CAD/CAE/CAM 技术的应用效果。培养高层次的CAD/CAE/CAM 应用人才，是模具企业普遍面临的问题。
(4) 模具CAD/CAM 系统的二次开发跟不上，利用通用软件解决专业问题，普遍存在效率不高的问题。
(5) 国内模具CAD/CAE/CAM 技术处于向产业化、商品化过渡的时期，不少自主开发的模具CAD/CAE/CAM 系统商品化程度不够高，功能和稳定性方面与国外先进软件相比还有差距。(6) 模具行业应用PLM 技术的企业较少，大多数企业的产品设计数据管理处于原始阶段，对模具设计知识的积累和重用重视不够。

2、模具企业管理信息化
模具制造企业不仅需要在模具的设计和制造过程中应用CAD/CAE/CAM 技术，随着产品更新换代速度越来越快，对模具的制造周期、质量和成本的要求不断提高，还必需在管理信息化技术的应用上实现突破。
应用管理信息系统可迅速地转换和传递信息，以信息沟通企业供应链，实施“准时”生产，以信息快速反馈和控制生产、技术和服务过程，实现产品和服务的“零缺陷”。基于信息和网络技术的企业管理方法和手段，可使企业的运行和管理更为高效、协调。
管理系统的信息化，包括经营管理、生产管理、财务管理和决策系统等方面。随着现代管理技术的进步，发展了许多先进的信息化的管理工具，包括企业资源管理系统（ERP ）、客户关系管理（CRM ）、供应链管理（SCM ）、项目管理（PM ）等。模具企业管理信息化就是根据模具行业的特点，综合应用这些现代化的管理技术。
模具企业是一种面向订单的单件生产型企业，订单和计划的不确定性、设计制造技术的经验性、生产的不均衡性是其突出特点。虽然模具企业的规模一般都不大，但管理却非常复杂。由于生产过程的动态多变性，使管理人员常年疲于应付生产过程中的各种问题，且不能及时有效地解决，导致成本增加、质量下降和生产周期的延长。为克服模具生产组织管理的被动局面，快速地响应并解决管理中的问题，采用先进的信息化管理系统已成为现代模具企业的必然选择。模具生产的管理已成为模具企业管理信息化的关键环节。

由于模具企业客户订单的不确定性，模具生产的不均衡性成为了模具企业生产的突出特点，这对模具企业生产现场的组织和管理提出了挑战。近年来，不少企业实施了ERP 系统，但由于缺乏足够的车间控制信息而无法满足企业生产的随机性、动态性的要求，无法做到与车间环境的紧密相连，因而无法有效指导车间生产计划的执行。实践表明，仅仅依靠ERP 往往无法应付模具生产的复杂局面。随着企业信息化应用的不断推广，企业信息化应用水平逐渐提高，企业越来越需要车间执行层的管理信息系统。
制造执行系统（Manufacturing Execution System, MES ）是面向车间层的生产管理技术与信息处理系统。MES 是处于计划层和现场自动化系统之间的执行层，主要负责车间生产管理和调度执行。一个完善的MES 系统可以在统一平台上集成生产调度、产品跟踪、质量控制、设备故障分析、网络报表等管理功能，使用统一的数据库和通过网络为生产部门、质检部门、工艺部门、物流部门等提供车间管理信息。MES 填补了ERP 系统车间层管理的空白。
为了适应模具企业生产管理的需要，国内外一些研究单位和公司专门开发了以MES 为核心的模具企业生产管理软件。目前，国内应用较多的模具生产管理软件主要有武汉益模科技有限公司的生产管理系统eMAN 、深圳市伟博思技术有限公司的模具企业管理系统I-M3 和日本不二精机公司的生产管理系统。这些系统的功能一般包括基础资源管理、项目管理、主计划管理、设计管理、加工工艺规划、作业计划的优化调度、生产过程监控、实时查询与预警、统计分析与决策支持等。应用企业有一汽模具、麦斯优联（斯洛模具）、广东科尔模具公司、无锡国盛模具、浙江双林集团、深圳贝尔罗斯公司、广东巨轮模具有限公司、TCL 模具有限公司、青岛海信模具有限公司、群达行模具有限公司、青岛海尔模具公司、常州华威模具公司等近百家。
采用MES 技术，可以做到质量可控、进度可控和成本可控。模具企业要用好MES 技术，关键需要规范企业的制造工艺和作业计划，严格使用工艺和计划来指导生产，而不是以班组长或钳工主导来进行。很多模具企业是由作坊式生产成长起来的，管理比较粗放，尚不具备实施MES 技术的条件。

巨灵鸟ERP是专门针对中国模具制造、机械装备、精密机械电子零部件、电子电器以及医药化工等制造行业研究设计开发企业管理软件。系统以制造执行系统MES为核心架构，集成ERP、SCM、CRM、PDM、CAPP、APS等国内外许多先进管理理念和方法，包含模具管理软件、模具生产管理软件、模具企业管理软件、生产管理软件、企业生产管理软件、MES生产管理软件、MES系统、注塑生产管理软件、压铸生产管理软件、冲压生产管理软件。采用先进的B/S系统架构，设计开发并形成MES-M系列和MES-V系列二大管理系统。总部设立于江苏镇江科技园区，并在无锡高新区设立研发中心，在台州、重庆、武汉、济南、西安、滁州等地设立办事机构，并与众多软件代理公司结成战略合作伙伴关系，实现本地化推广应用服务。

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