ERP系统中，MRP计算的核心功能是，计算净需求：

首先，是计算出独立需求的净需求

其次，根据独立需求、依据BOM关系计算出相关需求的净需求

其三，计算相关需求时，考虑多种多样的物料约束关系

MRP在计算独立需求净需求、相关需求净需求时，是LOT-LOT（批对批）、BOM关系、前置期的总量平衡。

MRP净需求计算时的约束条件：

1、订单BOM和BOM变更追踪

MRP时，可以追踪特殊的BOM及BOM的变更。比如，这个订单的BOM是特殊的（仅此一次）且成品编号不变。这个是订单BOM的净需求计算。

MRP时，还可以记录BOM的变更状态。由于在定制设备的制造场景，BOM是多次下达且变更频繁。每次MRP时，可以记录BOM下多次达（相当于变更）和变更，实现设计过程的追踪和用料、用量的变化。

2、批量分拆和合并

批量分拆和合并：可以实现装配段、加工段多个工序段、不同经济批量的分拆和合并。比如，装配段分拆、零件段合并。零件段的合并，按照各个工序段的经济批量合并，并考虑一定的合并周期。

3、最小包装量/最小起订量

在外购时，供应商一般会规定一个最小的包装量和起订量。不是计算出来的需求一个就是采购一个，可以对需求量进行圆整为最小包装量、最小起订量等参数。

4、参数化多级损耗控制

由于BOM是多层级的，半成品在生产过程中因为工艺过程不同，每个工序段的生产损耗会不同，且损耗率是与生产批量大小有关。

可以根据不同的工序段，设置不同的工序损耗率。不同工序段的损耗率，可以累计计算，并根据生产订单量的大小，自动圆整。比如，生产订单量1000时，损耗率是千分之五。当生产订单量3000时，损耗率是千分之三。

5、补库和优先级

可以根据预先设置的补库点（ROP）和安全库存点（S.S.），自动产生生产订单，而且对生产订单的优先级进行设置。如，安全库存点以下的生产，设置优先级最高，而正常补库点以下、安全库存点以上的生产任务，优先级正常。在排程时，优先级正常的生产任务，可以见缝插针排程，填空式地均衡产能。

6、齐套计算和替代

MRP时，可以根据生产前置期、采购前置期和订单需求，计算出生产订单的齐套日期。而且在齐套计算时，考虑生产订单所需要的物料替代。物料替代时，可以考虑单料替代、组料替代（建议简化），也可以考虑全量替代和非全量替代，以提高齐套性。

7、批次和成套

独立需求与相关需求之间，实现批次-批次的对应计算。即，批次的相关需求与特殊批次的独立需求对应。

相关需求计算时，可以考虑物料之间的成套关系。如，A供应商使用的A11，必须与A供应商的A12料配套使用。则计算相关需求的平衡时，虽然有B12料存在，但是还是欠料，欠料量是A12的欠料量。

8、交期承诺

在装配类的制造场景中，MRP还有一个超级功能，实现交期承诺！即，订单承诺交期=齐套日期+缓冲周期。

更加关键的是，MRP进行交期承诺时，还可以进行物料的预分、预占、预留，确保已经承诺的订单物料不被挪用、抢用，确保承诺交期的达成。